针对问题

管理实施动作

具体哪些工序、哪些问题

导致的不稳定，不知道；

经统计8-10月份的平均成品率为77.96%；线痕不良率为5.17%；崩边不良率为5.75%；

小缺口不良率1.44%；不洁不良率1.9%；

项目

8月

9月

10月

平均

成品率

85.44%

68.46%

79.99%

77.96%

线痕

1.57%

11.88%

2.08%

5.17%

崩边

3.28%

7.31%

6.65%

5.75%

小缺口

0.35%

1.95%

2.03%

1.44%

断线次数

0次

9次

8次

8.5

不洁

4.60%

0.72%

0.39%

1.9%

针对问题

管理实施动作

计划没细化到机台，员工没

明确生产任务，没有公布各

工序产量、不良率、成品率，

员工对自己产量、品质状况、

出品率状况不清；

1、制定《线切割日计划》将计划细化到机台并下发到粘胶、砂浆、切片、清洗使

每个工序、每个机台有明确的任务；

2、制定实施班组之间、工序之间交接表，（线切割交接表、晶棒交接表、车间晶

棒交接表、粘胶晶棒交接表）进行责任区分避免相互推诿；

3、制定《车间管理看板》、《合格率达成PK看板》、《碎片不良统计看板》、

《线切割班组PK看板》，使员工当天清楚自己的成绩，并推行每周一星实施激励

充分调动员工士气；

针对问题

管理实施动

对问题视而不见，

无对对问题进行

分析，无人组织

解决，划痕品质

问题严重

1、由线切割品质品质攻关小组召集工艺员、老员工共同对划痕不良进行原因分析，制定

划痕不良攻关立项表，明确问题点、解决动作、责任人、完成时间及奖惩标准；

2、对各问题点的解决动作进行试验，每日统计数据检验效果：

A、更改提棒速度，规定开始10mm/min、中间30mm/min、最后10mm/min。在11月24日开始

实施。试验为期一个星期（11月19日-11月25日）。

B、泡PEG试验：怀疑在泡PEG运输过程中有杂质晃动拉到片子。固试验10#、12#、14#机共

3台不浸泡PEG，11#、13#、15#机共3台浸泡PEG（不浸泡PEG的下机20分钟内必须送入清

洗），试验日期为11月18日-11月20日。

C、挡板试验：一方面清理挡板，对表面没有胶皮包装的重新包装。没有包胶的用砂纸打磨

挡板上的毛刺。另一方面试验不插挡片是否对划痕由影响；

D、用自动插片机，插片一周进行对比：怀疑在插片过程中人为插片，由于片子的相互摩擦

及片子和片盒的相互摩擦产生划痕。用自动插片及插一星期对比。

3> 根据最后的攻关效果，制定划痕攻关报告：

第一阶段（11月18日-11月30日）划痕比例为0.55%。达到目标 值：≤0.8%。   

第二阶段（12月1日-12月26日）划痕比例为0.17%。达到目标值：≤0.5%。

对问题视而不见，

无人对问题进行

分析，无人组织

解决，缺角问题

严重

1、由线切割品质攻关小组对可能造成缺角问题的工序进行操作动作视频拍摄，拍摄完成后

召集工艺员、老员工共同对缺角问题不良进行原因分析，制定小缺角不良过程分析，得出具

体的改善建议，制定小缺角攻关立项表。

2、对各问题点的解决动作进行试验，每日统计数据检验效果。

3、根据最后的攻关效果，制定小缺角攻关报告，不良率由1.24%下降至0.9%；

没有统计分析出

产生线痕（划痕）

、崩边、小缺口、

断线、不洁）的关

键工序

控制几个关键工序的品质良品（不洁、断线、硅脱）

制定并推行：

不洁不良攻关、断线不良攻关、硅脱不良攻关；

针对问题

管理实施动作

工艺变更频繁，

每台设备，不

同规格晶棒、

不同砂浆工艺

参数没统一标

准；

组织工艺技术团队对车间现行的工艺变动进行试验，通过更改工艺流程或设备参数，辅料

等寻找一套更精确适用的工艺，目前试验也完成，取得一定的成果。针对试验过程中那些

较成功的攻关动作及工艺标准进行总结并固化，作为我们以后员工操作规范指引教材，成

为后续九晶公司积累经验财富。

1、组织成立工艺小组，由技术厂长带领车间工艺员针对

每一个机型的每一款产品进行基础工艺标准的试验，制定线切割车间工艺固化方案；

2、针对每一个机型的每一款产品在现场进行工艺排查试验，比如PV800机型生产6.5寸产品

的工艺试验内容：

（1）使用不同的辅料；（2）使用不同的工艺参数；

3、根据试验结果，制定工艺固化实验报告，得到此类机型生产此类产品的适用的工艺参数；

4、根据固化得到的工艺参数，在下列情况下再次进行试验确认；

（1）使用不同批次的原材料；

（2）使用新设备或长期未使用的设备；

（3）新员工操作机台；

无操作动作标准，

员工操作动作随

意不规范，不按

标准作业；

1、根据瓶颈攻关的动作优化结果，结合公司原有员工操作标准，已制定出员工动作控制卡，

分为产前准备动作控制卡，操作作业动作控制卡，新砂浆配置动作控制卡等等来规范员工的

操作动作，降低因违规操作带来品质隐患和品质事故；

2、针对员工在生产过程中的违规作业动作进行拍视频爆光，在案例分析会上和标准作业动作

进行对比，指出违规动作点，并要求其作出限期整改措施，如果在后续稽核中心在稽核过程

还发现类似的问题重复发生，由稽核中心发出整改通知书，并对相应责任人进行处罚乐捐。

3、针对各工序员工动作及作业工序进行改善，并形成规定：

（1）粘胶房预留厚片，目的就是为了降低在切割时造成崩边率。

（2）对装铁板进行作业规定，要求在装铁板前先对孔，准确无误后方可进行装铁板。

（3）对粘胶时玻璃上残胶处理进行动作优化及改善。（4）对粘棒时里面使用档板外面预留厚

片进行规定，用档板替代厚片，目的就是为了提高成品率。

（5）对断线处理进行规定。

（6）对清洗间员工动作进行规范，并制作出标准作业指导书，对后续员工作业指导及培训有

很大的参照性；

（7）对下棒动作进行优化；

针对问题

管理实施动作

员工不按

标准操作

无人检查，

无人担责，

做好做坏

一个样

1、日稽核，稽核中心每日到线切割车间对员工作，表单作业，车间计划与现场6S管理进

行稽核，对违规作业及人员进行爆光，有效地监督及纠正车间人员不良习惯。

2、设立车间早会，每天早上线切割车间提前十五分钟召开车间早会，报告晚班生产状况

及异常，以及当日当班生产任务及要求，人员安排及注意事项等等。

3、每天下午16:00线切割车间召开班组长以上管理人员碰头会，主要是分析当天产生不

良原因及解决措施。当日异常当日处理完毕，使生产异常处理效率大大提高。

4、每周周未召集生产员工召开一次总结案例分析会，通过案例PPT总结评比过去一周哪些

动作做得不到位，哪些动作做得比较好，让员工从中看到不足与先进例子，让其更好地完

善自身不足，学习先进。对于过去一周中成品率提升的班组按照激励方案标准进行当场颂奖。

5、设立宣传栏，宣导公司制度及规定，对公司不足之处进行爆光，对先进案例进行表扬学习；

6、对线切割车间推行成品率提升攻关激励方案，通过十二月份激励方案的激励，员工士气

已经大大提高，我们一月份继续优化推行成品率提升攻关激励方案，鼓舞全体线切割员工士

气，让成品率提升上到另一个台阶。

7、为了奖励个人，鞭策落后，设立了线切割班组PK激励方案，如“每日一星”，“每周一

星”，“每月一星”进行评比按激励方案发奖，对最后一名如“今日我要加油”，“本周我

要加油”，“本月我要加油”进行评比按激励方案乐捐。

8、线切割车间实行“赔偿管理制度”。

前后数据

实施前历史数据

实施后数据

数据变化

成品率

77.96%

94.57%

16.61%↑

时间

10月

11月

12月

变化值

事故次数

９次

４次

３次

66.67%↓