志光家具实施《精益现场改善》方案
一、企业简介及进程
1.广西志光办公家具有限公司创建于1995年，是一家集研发、生产、销售、服务为一体的现代办公家具、酒店家具制造企业。主要产品有实木班台系列、会议台系列、职员桌系列、屏风系列、沙发系列、办公座椅、酒店家具系列等；
2.旗下拥下柳州总部、象州分部两个生产基地，占地总面积达172000平方米，基地员工近1200人，年生产总值近3亿；
产品系列：实木班台、班椅、办公椅、办公桌、会议桌、屏风
二、背景介绍
1.3月份以来，半成品在涂装车间积压严重，总装车间因受涂装车间影响，效率低下，导致订单准交率低，客户怨声载道；
2.车间产品流向介绍:
3.以下涂装车间现场半成品积压图片：
4.涂装车间整体效率不高，返工件多，影响生产。
三、动作思路和具体内容
（一）关键数据的统计
1.实施前的工作习惯：
企业人员只知道涂装车间半成品积压多，现场混乱。但由于没有半成品明细，车间积压的半成品金额、数据有多少，不清楚，半成品的品质状况如何，也不清楚；
2.实施后的做法：
针对实施前的问题点，采取对策思路是对车间现场进行实物清理，盘出数据明细，便于计划统筹。
针对问题 | 实施动作 |
半成品积压金额 | 半成品积压达250万元，占月生产总值的1/3 |
涂装车间产品不良率 | 12.73% |
车间计划达成率 | 81% |
（二）核心问题点的分析
1.实施前的工作习惯：
大家都知道半成品积压工序集中体现在底磨、面漆两道工序，特别面漆工序最为严重，但具体导致面漆工序积压的主要问题有哪些，无人分析改善！
2.实施后的做法：
通过老师现场调研，以及与企业人员访谈了解，导致面漆工序半成品积压严重的核心问题为：
（1）员工对车间目前状况不了解，工作没有积极性；
（2）面漆生产计划没有下达到油房；
（3）没有提前进行油漆备料；
（4）现场物料无标识，半成品清理不及时；
（5）返工品处理无问责机制；
（6）油房环境没有及时清理，影响产品质量。
（三）制定改善对策，形成方案
1.实施前的工作习惯：
在生产过程中发生异常，企业之前也会做一些改善，但很多是没有真正去通过数据、问题点的分析，也没有发动全员进行讨论、制定对策，所以改善动作往往执行不到位，或者执行无效果。
2.实施后的做法：
针对面漆工序的问题，召集生产部管理人员和员工，共同讨论确定了思路：对底磨采取分组产能PK，对面漆进行专案攻关，最终提升车间总体产能。
针对问题 | 实施动作 |
全体涂装员工不知道问题的 严重性，没有紧迫感； | 1.项目组负责人、总经理召集全体涂装员工进行集 中宣导，对即将展开的整改动作进行宣导和动员； |
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底磨工序效率不高，员工没有 积极性； | 2.实施底磨工序产能日PK，对每天胜出的班组 在每天的早会上进行现场颁奖； |
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面漆生产计划没有下到各油房； | 3.面漆组组长每天17:30前根据《面漆组日计划》 填写《派工单》，并将《派工单》粘贴在面漆房 看板上； |
油漆没有提前准备，早上上班后， 各油房的主枪手还得去领油漆； | 4.调漆员根据《派工单》调配油漆并填写《调漆记 录表》； 5.调漆员每天8:00前将调配好的油漆配送到面漆房。 |
油房物料没有提前准备，早上上 班后才开始准备物料； | 6.半成品备料员每天下班前根据《派工单》将 各面漆房所需物料送至指定备料区，并确保有 《产品标示票》； |
面漆组表干房未及时清理 | 7.各油房成员8:00前将表干房的产品送至慢干区； |
面漆组产品没有标识 | 8.主枪手每加工完一批产品后必须使用《标识票》标示； |
返工品由固定油房处理，没有责任 | 9.面漆组各油房造成的不良品由自己处理， 不可在正常上班时间进行。 |
油房环境没有及时清理，影响产品 质量 | 10.各面漆房每天下班前必须清理现场并拖地打扫； 11.各面漆房每天7:50前打开油房的门排风10分钟； 12.每周三18:00—18:30、周六17:30—18:00对面 漆房和表干房进行四壁吹尘并拖地清理； |
将上述动作固化，形成面漆房日常的管理动作。 | |
员工操作动作改善
1.实施前的工作习惯：
通过前期的现场动作改善后，现场的情况有了很大改善，但产品不良率还是没有明显下降。于是再深入了解，发现导致品质没有明显改善的主要原因为：
（1）各油房喷枪手的熟练程度各不相同，对油漆工艺不了解。而且动作没有规定，随意性大；
（2）5S未深入到员工层面；
（3）工序间没有横向控制。
2.实施后的做法：
（1）员工操作动作的规范
针对问题 | 实施动作 |
喷枪手的熟练程度各不相同， 对油漆工艺不了解； | 由采购出面，要求油漆供应商派工程师进驻， 现场进行油漆工艺指导； |
喷枪手的动作没有规定，各 油房出来的产品品质不一样， 整体品质没有保障； | 由供应商油漆工程师协助，现场进行动作指导， 并协助编制完成《面漆作业指导书》； |
附件：面漆房作业指导书.xls；面漆作业手法检查表.xls
（2）现场5S整理，并对区域半成品的摆放进行要求
针对问题 | 实施动作 |
涂装半成品现场摆放混乱 | 进行5S整改，划分半成品区域：分交接区、 备料区、作业区、暂放区等 |
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（3）推行工序间品质横向控制
针对问题 | 实施动作 |
工序间没有品质制约； | 涂装车间品质横向控制卡A1(2) |
工序间的品质约标准不明确； | 涂装车间各工序品质横向控制点 |
员工挑出的不良品没有登记和汇总； | 不良品登记表确定版、每日不良品汇总表 |
品质责任没用及时得到落实； | 车间品质横向控制奖金发放办法 |
（五）频繁跟进、调整
1.实施前的工作习惯：
各班组之间没有互动，计划员同各班组也没互动，计划的
下达不准，生产不配套，没有及时跟进、调整，也没有专职人员进行稽核检查。
2.实施后的做法：
针对问题 | 实施动作 |
各班组间的生产状态不明， 到达面漆工序时产品不配 套，计划员对各班组的进 度跟进不到位； | 1.每天下午15：00在涂装车间办公室，召各班长、领班， 由计划员主导，对各工序的进度进行确认、核实，并确 定好次日各工序的生产任务； 2.计划员根据对单结果，将各工序3天滚动日生产计划在 16：30下达给各班组； |
没有专职人员进行稽核检查 | 稽核部每天固定专职稽核员现场定点检查。 |
（六）实时考核
1.实施前的工作习惯：
车间的生产任务和品质没有做考核，动作做下去后，有没有效果，不确定。
2.实施后的做法：
针对问题 | 实施动作 |
重点工序没有考核，没有日激励； | 推行涂装车间面漆组日考核方案、涂装车间油磨 组日考核方案、装涂车间底磨组日考核方案； |
涂装车间生产任务没有进行日考核； | 推行各车间生产计划达成率考核方案 |
四、人员变化
1.涂装车间明金羡主任，在改善前，感到压力特别大，曾向总经理提出退位，另换他人。但在项目组老师、总经理的帮助下，坚持了过来。后来当着总经理的面撕掉了辞职报告。并在6月1日的员工总结大会上感言中说到，只有坚决执行实施动作，才能脱苦；
优秀管理者代表涂装车间主任明金羡发表获奖感言：只有坚决执行实施动作，才能真正地脱苦。
2.涂装车间员工，罗克葵在6月1日的员工总结大会上发表感言：实施很痛苦，但看到现在流畅没有积压的车间，觉得这一切付出都是值得的；
优秀员工罗克葵发表获奖感言：实施很痛苦，但看到现在流畅没有积压的车间，觉得这一切都是值得的！
五、项目实施效果
序号 | 数据名称 | 改善前 | 5月 | 变化 |
1 | 总装车间产值（万元） | 393 | 547 | 提升39% |
2 | 涂装产品不良率 | 12.73% | 2.07% | 下降幅度78% |
3 | 涂装生产计划达成率 | 81% | 92.35% | 提升幅度14% |
4 | 涂装积压品产值（万元） | 250 | 0 | 下降幅度100% |
六、小结
1.整体策划，分段控制：从产前准备、计划下达、过程控制、结果考核四个方面进行展开和控制；
2.过程中，对车间碰到的困难要及时给予帮助和解决；
3.任务的细化、动作的细化是样板车间打造的基础；